Spiralstahlrohre sind Spiralnahtstahlrohre, die aus Bandstahlrollen als Rohmaterial hergestellt werden, häufig durch Warmextrusion geformt und im automatischen Doppeldraht-Unterpulverschweißverfahren geschweißt werden.
Produktionsprozess
(1) Zu den Rohstoffen gehören Stahlspulen, Schweißdrähte und Flussmittel. Vor der Investition müssen strenge physikalische und chemische Tests durchgeführt werden.
(2) Die Stoßverbindung von Kopf und Ende des Stahlbandes erfolgt mittels Unterpulverschweißen mit einem oder zwei Drähten, und nach dem Einwalzen in das Stahlrohr wird automatisches Unterpulverschweißen als Reparaturschweißverfahren angewendet.
(3) Vor der Formgebung wird der Bandstahl einer Nivellierung, Besäumung, Hobelung, Oberflächenreinigung, Beförderung und Vorbiegebehandlung unterzogen.
(4) Die Druckregelung der Hydraulikzylinder auf beiden Seiten des Förderbandes mittels eines elektrischen Kontaktdruckmessgeräts gewährleistet einen reibungslosen Transport des Bandstahls.
(5) Einführung einer externen oder internen Steuerwalzenformung.
(6) Der Einsatz einer Schweißspaltkontrollvorrichtung gewährleistet, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht, wobei Rohrdurchmesser, Fehlausrichtung und Schweißspalt streng kontrolliert werden.
(7) Sowohl die Innen- als auch die Außenschweißungen werden mit Lincoln-Schweißmaschinen aus den USA für Ein- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen durchgeführt, um eine gleichbleibende Schweißqualität zu erreichen.
(8) Die Schweißnähte werden alle von einem Online-Dauer-Ultraschall-Schadensdetektor geprüft, um sicherzustellen, dass die zerstörungsfreie Prüfung der Spiralschweißnähte abgedeckt ist. Bei einem Defekt wird automatisch ein Alarm ausgelöst und die Schweißnaht wird mit Sprühfarbe markiert. Produktionsmitarbeiter können die Prozessparameter jederzeit anpassen und den Defekt rechtzeitig beheben.
(9) Verwenden Sie eine Luftplasma-Schneidemaschine, um Stahlrohre in einzelne Stücke zu schneiden.
(10) Nach dem Schneiden in ein einzelnes Stahlrohr muss jede Charge Stahlrohre einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzstatus der Schweißnaht und die Oberflächenqualität des Stahlrohrs zu überprüfen. Darüber hinaus wird eine zerstörungsfreie Prüfung durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist, bevor die Produktion offiziell aufgenommen werden kann.
(11) Die Teile mit durchgehenden Ultraschallprüfspuren auf der Schweißnaht werden manuell per Ultraschall und Röntgen geprüft. Wenn tatsächlich Mängel vorliegen, werden sie repariert und erneut einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis bestätigt ist, dass die Mängel behoben sind.
(12) Die Rohre werden an der Stelle, an der sich die Stahlband-Stumpfschweißnaht und die T-förmige Verbindung mit der Spiralschweißnaht kreuzen, sämtlich per Röntgenfernsehen oder per Film geprüft.
(13) Jedes Stahlrohr wird einem hydrostatischen Test unterzogen, wobei zur Druckerzeugung eine radiale Abdichtung verwendet wird. Der Prüfdruck und die Prüfzeit werden streng durch das Mikrocomputer-Erkennungsgerät für den Wasserdruck des Stahlrohrs kontrolliert. Automatisches Drucken und Aufzeichnen der Versuchsparameter.
(14) Durch die mechanische Bearbeitung des Rohrendes wird eine genaue Kontrolle der Rechtwinkligkeit, des Abschrägungswinkels und der stumpfen Kanten der Endfläche gewährleistet.